深圳柏拉蒂电子有限公司案例分享

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2005年，柏拉蒂在实施了业界某知名品牌ERP系统，主要使用了供应链管理模块、财务管理模块、成本管理模块和生产管理模块。

经过几年的使用，柏拉蒂公司认识到ERP系统在产品工艺管理、生产计划排程、生产现场管理，这3个方面有一系列的不足之处。主要表现在：
1.    详细的生产工艺信息，在ERP中无法系统化维护，导致不得不在Excel中孤立的手工维护。表现为：
特定产品只能在特定的生产线上加工；
特定产品需要特定的刀具、检测设备；
有些生产线、刀具、检测设备可给多个产品使用；
产品的加工工时在不同的生产线、不同的设备上，都有所不同；
不同的生产线所需的人数不同；
等等。。。
2.    要做的产品型号比较多，拉线较多，生产计划人员每天要花几个小时用Excel修订计划，这个工作很辛苦，而且效率低下。
3.    生产计划与物料供应常常脱节。经常出现生产缺料导致无法及时交货。
4.    生产现场的完工进度、报废数据等，都是手工记录在纸张上，然后输入到Excel中，然后再汇总到ERP中。这个过程时间滞后了差不多1天，从而导致一系列管理的滞后。
5.    多工序问题。完成品需要经过多个工序加工，期间每个工序都可能导致报废，但在ERP中既没有维护多个半成品，又没有建立多工序，这导致无法准确得知生产单实际已经生产到什么工序状态。
6.    生产订单成本仅仅只统计了用料成本，无法核算到料、工、费。

为了解决如上问题，柏拉蒂公司经过多方考评，最终选择安达发APS卓越制造解决方案来改善如上不足。项目中主要使用了PDM、APS、AMRP、MES、DMS几个模块。

“在安达发APS卓越制造解决方案实施运行几个月后，公司的生产管理发生了显著的改善”。柏拉蒂公司物流与生产经理这样说。主要改善包括：

1.   提高效率
l   IE技术、PMC计划、生产管理部门的流程实现了自动化，减少管理工作量；
l   通过双向接口，实现了ERP数据与安达发APS系统数据双向交互。产品工艺流程、销售订单、采购单、生产单、报废、入库等信息可快速共享，极大减少了以前手工Excel的作业方式，明显提高了工作效率；
l   消除了许多手工或重复工作，人员技能大幅提升，并能够专注于更复杂的业务；

2.   改善流程
l   显著改善了工程标准产品工艺、车间现场生产工艺、生产计划与车间报工、报废流程；
l   通过优化生产计划，成品与零部件库存降低了近30%；

3.   信息共享
l   整个公司内部都可共享安达发APS系统数据，了解工艺、生产计划、实际执行的状况。
l   管理层可通过这些信息更迅速、更准确的做出决策；

4.   精准生产计划
l   通过APS排程，计划部门可精准预测订单的完成时间。
l   计划部门可准确安排生产线的生产计划、所需人数等。

5.   精准物料供应计划
l   采购部门根据精准生产计划，检查物料的配套状况，从而几乎杜绝了生产缺料状况。
l   生产与货仓部门根据精准生产计划，按半天时间备下一班生产所需的材料，从而显著减少了提前备料、多备料、现场堆积备料的状况。

6.   精细化生产单成本核算
l   通过安达发MES的工序级汇报，详细统计了每张生产单的每个工序的所用机台产线时间、所花费的人力时间，结合生产单的用料成本，从而给出生产单精细的综合成本。
l   生产单成本与ERP财务系统密切集成，填补了ERP在精细化生产成本方面空缺。

“通过安达发APS系统，我们公司对于生产计划、生产现场和生产成本的核算都得到了有效的管控。”柏拉蒂公司冯总表示，“下一阶段，我们还将进一步实施安达发的看板管理等模块，让我们公司的生产更加精益化、更加JIT。”