迪飞达科技全套生产过程所用文件 PDF 40页

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进料检验与测试程序
1.目的:
1.1 明确定义接收检验之规划、检验作业流程、检验资料回馈等管制作业。
2.适用范围:
2.1 生产用原料、物料接收检验。
2.2 客户供应物料接收检验。
3.职责:
3.1 品保部:
1>依进料检验规范对来料进行检验、判定、标识和记录检验结果。
2>对批准放行的特采物料进行标识和可追溯性的记录，保证特采物料在制程上使用的品质状况。
3>对进料检验、制程反馈的物料品质异常知会物控部，要求供方来处理。
4>供方品质不良改善追踪并促进供方改善品质。
3.2 物控部：
1>采购课:对进料检验、生产制程中不合格的原物料通知供方处理；必要时对进料检验、生产制程中不合格的原物料提出特采申请。
2>仓管课:核对原物料品名、数量，通知IQC进行检验,并负责搬运及储存；核对返磨钻咀等品名、规格和数量的确认，并全检。
3>外 协:核对外协加工品料号、数量，知会IQC进行检验,并负责搬运及储存；核对治具和网版等品名、数量的确认，知会制造部相应课室进行检验与测试；必要时对外协加工品提出“特采”申请。
3.3 制造部: 治具和网版等进行检验与测试。
3.4 生技课：制程物料异常的责任判定及协助品保部对进料品质异常进行确认处理。
4.定义:
1> 有害物质:客户或厂内判断在部件、原材料等所有的物质中，有对地球环境和人体存在显著影响的物质。
2> 外协加工:为消除制程能力影响或缓解制程压力而将某制程外发给供方加工的制造过程。
3> 合格物料:物料满足合约规定（即公司检验标准）要求。
4> 不合格物料:物料不满足合约规定（即公司检验标准）要求。
5> 特采物料:因生产急用且经品质经理或管理者代表及以上人员批准可投入制程使用的不合格物料。
6>  缺点:
1) 严重缺点(Critical Defect):指对制品使用的人或保管的人﹐可能危害到生命的安全或客户
2)主要缺点(Major Defect )﹕制品单位的实用性已无法达成预期之目的或明显降低其使用能力。
3) 次要缺点(Minor Defect)﹕对其使用之实用性来说,其预期之目的并未降低﹐但未能顺利
或操作上不受影响）。
4)  建议事项:制品品质特性合乎品质要求或客户契约所规定之规格﹐不列入缺点计算﹐但若建议更改条件可能于品质上有更好的表现。
5> 目视检验条件﹕
正常室内照明500烛光以上﹐在45°~135°方向﹐两眼距待验物以30公分检查﹐每面检查时
1) AQL﹕(Accept Quality Level)允收品质水准。
2) ACC﹕(Accept)允收。
3) REJ﹕（Reject）拒收
4) 生产物料:制造成品之原材料，如基板、电阻、电容等。
5) 非生产性物料: 制造成品所用之耗材，如化学品，薄膜等。
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