SQE规范

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一、零部件新品开发
1.1组织与策划阶段：
1.1.1参与零部件设计数模评审
由项目部组织公司内部相关部门对设计数模进行评审，确认零部件的质量特性，特殊特性。SQE参与设计评审。
备注：项目部组织评审→SQE参与→研发部输出评审数模
1.1.2参与项目启动会议
供应商选定，且数模已发给供应商后，采购部组织供应商及新通达相关部门召开项目启动会，进行技术交流：
（1）向供应商明确项目大概时间，零部件质量目标和要求；
（2）双方明确项目相关责任人及联系方式；
（3）双方明确工装模检具要求（现场工艺人员确认是否需对方案进行认可），对于暂未要求检具的，后续技术质量部可根据质量控制需要提出；
（4）新通达向供应商提出零件所要求的验证、确认、监视、测量、检验和试验活动，以及零部件开发各阶段的接受准则，明确零部件开发各阶段活动所需提供的记录格式及内容（特别是出货检验报告形式：检查报告/检测工艺卡/三坐标）；
（5）技术质量部明确零部件PPAP要求（提交等级，各阶段提交内容）；
（6）对于未召开项目启动会的零部件，研发部需另行发布需重点监控零部件清单以及具体的特别活动要求；
（7）供应商对上述新通达要求回复活动计划，风险程度，对新通达的工作要求。
备注：采购部发布会议通知→SQE参与→会议纪要
1.1.3收集开发阶段PPAP资料
零部件清单发布且供应商确定后，SQE确定供应商生产件批准材料清单、级别（或根据供应商质量保证能力调整提交级别）。
向供应商收集《供应商开发计划》并通报相关部门，有异议的由技术质量部转给供应商。
对于3级审批零件还需向供应商收集《产品/过程设想提案》、《产品品质和可靠性目标研究结果/计划》资料，并转技术中心审核，跟踪审核意见，将审核结果反馈供应商。
备注：SQE组织确定供应商生产件批准材料清单、级别→供应商提交《供应商开发计划》/《产品/过程设想提案》、《产品品质和可靠性目标研究结果/计划》→SQE→采购部/研发工程师→审核意见→SQE→供应商
1.2工装正规化（ET）：
1.2.1收集ET阶段PPAP资料
按开发主计划进度，收集PPAP部分电子版资料，并转发相关部门审核；对于新通达设计开发或由供应商同步开发的，向供应商收集《产品图纸及工程规范》；对于PPAP三级提交的零件，向供应商收集《设计失效模式及后果分析》；在项目启动会确认的出货检测项，供应商整理后，向供应商收集《检查报告》表格及项目启动会中，明确需提交的其他相关报告表格（如检测工艺卡）。
备注：SQE向供应商收集《产品图纸及工程规范》、《设计失效模式及后果分析》→研发工程师审核并提出审核意见→SQE将审核意见转供应商
SQE向供应商收集《检查报告》/其他相关检测表格→研发工程师、现场工艺人员审核并提出意见→SQE将审核意见转供应商
1.2.2负责零部件验证试验的跟踪、判定
研发部发布专用件设计验证性能试验清单，SQE转发供应商，并要求供应商在性能试验清单发布后7个工作日内发布试验详细进度计划，SQE根据进度计划监控试验实施进度，并每周进行一次进度汇报。SQE仅对试验进度负责，对试验结果不合格的零件由研发部负责整改。
备注：研发部发布专用件设计验证性能试验清单→SQE→供应商→实施计划→进度跟踪→试验报告→研发部
1.2.3负责试制样件确认
对所有试制样件的检验，要求技术质量部SQE参与。对所有试制样件的生产，原则上要求技术质量部SQE（必要时组织现场工艺员、研发部等部门）到供应商现场对试制样件制造工艺、原材料型号、出货检验方式进行确认，并对检验结果进行签字认可，技术质量部检验员进货检验时只检验外观。对于不能前往供应商现场进行试制样件检验方式确认的，要求技术质量部SQE参与进货检验，并对检验结果进行确认。对于无法判定结论的样件,应该由SQE组织研发部设计人员共同确认是否可用。
对于送检不合格零件,SQE需在一个工作日内反馈供应商,供应商需在两个工作日内回复原因、整改措施及可提供整改件的时间节点。不合格样件原则上都应做退货处理，如还需装表使用，必须经由项目部、研发部、技术质量部共同评审同意，否则对使用部门擅自使用旧批次不合格样件提出考核。SQE监控样件的整改进度，并在样件整改完成后，及时要求供应商重新送样验证，直到样件合格。必要时，SQE需到供应商现场进行送检不合格问题整改确认。
供应商出货检验报告中的三座标检测数据转研发部，研发部审核意见反馈技术质量部，由技术质量部将确认结果反馈供应商。
检验时，发现重发问题、未经同意将旧批次不合格品发至新通达现象，将对供应商提出质量考核。
备注：样件送检→SQE、检验员检验并记录检验结果→SQE判定送检结论/无法判定结论的由SQE组织研发部评审→送检结论反馈供应商
1.2.4负责确认样件装表状态
ET样表试装时，SQE应结合过往不良数据对装表过程进行跟踪，关注外购零部件的关键尺寸、轮廓尺寸、面差、间隙、配合松紧度等情况。识别零件装车后状态，审核确认检具方案时零件状态与实际装表尽可能一致。识别外观件A、B级面，后续模具方案、外观检查时重点关注。
1.2.5装表问题、整表评审问题整改跟踪
对于不合格项，与相关部门/供应商确认整改对策。
因零件尺寸不良导致的质量问题，要求供应商派技术人员到新通达进行每轮装表跟踪，直至问题的关闭。因零件外形尺寸、功能等不良导致的质量问题，要求各分管SQE确认现表问题，并在两个工作日内反馈供应商，如供应商不能及时回复不良原因及整改对策，要求供应商派技术人员到新通达进行实表问题确认。如供应商整改不及时或配合不积极，可提出相应考核。必要时，SQE需到供应商现场进行质量问题整改确认。
样件验收依据及所有疑难问题点必须与研发设计工程师共同确认。
备注：样件试装通知→SQE跟踪装表过程→质量问题→对策回复→跟踪整改→整改验证
1.2.6负责OTS封样工作
对于需要封样的零件，SQE组织各相关部门及供应商进行封样工作。
1.2.7收集ET阶段PPAP资料
供应商工装模具、检具完成后，向供应商收集《过程流程图》、《过程失效模式及后果分析》、《量、检具承认申请书》、《供应商试验报告(设计验证)》，并转发负责审核部门，跟踪审核进度，将审核意见反馈供应商，并督促供应商整改。
备注：供应商提交《过程流程图》、《过程失效模式及后果分析》、《量、检具承认申请书》、《供应商试验报告(设计验证)》→SQE→研发设计工程师→审核意见→SQE→供应商
1.3工程正规化（PT）
1.3.1收集PPAP资料
按开发主计划进度，向供应商收集《供应商控制计划》、《零部件供应链图》、《过程失效模式及后果分析》、《过程能力研究结果》、《供应商试验报告(产品验证)》、《常见故障模式及分析处理办法》、《包装规范及外观批准申请书》，并转相关部门审核，跟踪审核进度，将审核意见反馈供应商，并督促供应商整改。
备注：供应商提交《供应商控制计划》、《零部件供应链图》、《过程失效模式及后果分析》、《过程能力研究结果》、《供应商试验报告(产品验证)》、《常见故障模式及分析处理办法》、《包装规范及外观批准申请书》→SQE→采购部、项目部→审核意见→SQE→供应商
1.3.2负责组织PPAP的批准
SQE收集全套整改完成的PPAP文件发放给相关部门按文件判定基准审核。所有PPAP电子版文件审核完成后返回技术质量部，由技术质量部发供应商修订后打印。供应商需在PT转SOP前将纸质文件返回新通达技术质量部，转相关部门书面批准。技术质量部根据各部门签署情况，在生产件批准申请书上签署最终结论意见。
备注：供应商提交全套整改完成的PPAP文件→SQE→研发部、项目部、采购部→签署意见→SQE→批准
1.4试生产阶段（SOP）
1.4.1负责初期流动活动期间供应商品质问题的监控
根据初期流动管理规定，发布初期流动管理清单以及通知书，并跟踪初期流动管理阶段外购零部件的质量状况。

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johnhk

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