米加斯电子材料仓储管理作业指导书 PDF 9页

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1．0 目的
为加强对仓储材料（半成品）的收发.结存等活动的有效控制与管理,确保原材料及半成品在搬运、贮存、包装、 防护和交付各阶段中品质,以满足客户需求。
2．0 适用范围
米加斯所有原材料及半成品的搬运、贮存、包装、防护和交付的作业。
3．0 定义
3.1材料仓：主要是指存放材料的仓库。
3.2半成品仓：主要是指存放自制件及各零组件加工的配套仓库。
3.3长期在库品: 是指物料(材料/半成品/成品)在库/在厂时间已超过公司或行业规定的有效期限(保质期限)。
3.4有效期限： 材料（半成品）的有效期限是：指材料（半成品）自进厂/入库那一天开始计算至到达到保质期限的此段时间；
成品的有效期限是：指从QA出货检查合格日开始计算至到达到保质期限的此段时间。
3.5特别规定：重检过的完成品/材料/半成品，若在其有效期限未消化完毕，又达到期限，需再次重检，并依此循环。
4．0 职责
4.1：仓储部：负责材料及半成品的搬运、贮存、包装、防护以及交付的相关作业。
4.2：PC负责：生产及物料发放指令的下达及对生产异常与物料异常的协调调度以及物料的跟催工作；领料员负责物料的接收确认工作以及材料回仓的相关作业。
4.3：MC负责：对进出库数据的准确性进行监控。
4.4：品质部负责：对进出库材料的品质（良品/不良品/呆滞品）进行鉴定。
5．0 参考文件
5．1<搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序>
5．2<进料检收控制程序>
5．3<工程确认控制程序>
5．4<不合格品控制程序>
5．5<采购控制程序>
6．0 内容
6.1 主材料及包装材料的入库
A．材料仓收货组人员根据供应商提供的《送货单》（附件一）确认所送物料的代码.品名.规格.数量是否与实物一致,若有差异应与采购部担当取得联系, 及时得到处理，无误后方能签收,材料放置于IQC检查前置场待确认。
B．材料仓收货组根据所收物料的代码.品名.规格.数量.对品质部所要求检查的物料则填写《来料检查委托书》（附件二）并送达品质部ＩＱＣ。
C．对已检查物料确认允收(PASS),特收(U.A.I),拒收(NG),进行分类处理。
D．根据IQC判定结果：若是合格品，品质部加贴“QA  PASS”标签，同时仓管员在物料的外包装箱上粘贴月份识别标签（包材除外）后及时入库，同时相关人员做好帐务处理
E．若因生产急需，由PMC开具“紧急放行条”由总经理确认后直接投入生产现场，品质部做好在线跟踪。
F．若材料需让步接收，由品质部填写<来料检验报告>交与M.R.B物料评定会认可并会签后,加贴特采标签,仓库按正常材料出库
G．凡贴有IQC进料检查不合格标签的材料，仓管员做好隔离标识同时将其放置于不良区域内，待品质部与采购部协同处理，原则上3天之内处理完毕(特殊情况除外)。
6.2 半成品（零配件）的入库
A．各零件事业部根据PMC部门的计划要求及组装部装配的优先至急顺序，不定时分批送货及入库。
B．生产车间将生产完并通过QA检查合格的半成品，开具《车间半成品入库单》（附件三）,连同实物一起送至材料仓, 仓管员根据送货单所示内容逐一确认，无误后签单，按正常材料入库，并做好相关的帐务处理工作。
6.3主副材料（包材）及半成品的保管
A．仓管员将待检区经品质部检验合格的材料确认无误后，加贴月份识别标签（包装材料除外），属环保RoHS的材料要放入指定区域加以保管，所有物料入库后要妥善保管，达到“三清”“两齐”“三一致”（数量清.规格清.质量清；库容整齐.堆放整齐；帐.物.卡.一致）
B．通过《物料管制卡》（附件四）与电脑系统双管齐下，正确把握在库一切详细内容。（包装材料采用人工台帐与电脑帐相结合的方式）
C．尾数应有明确的标识。
D．材料应保管在避免太阳光直射，尘少.通风.通气.洁净以及每层限高在1.8M的垫板或物料架上,物料叠放时应做到”上小下大,上轻下重”。
E．仓储管理应认真执行防火.防水.防盗.防变形等一系列安全措施.。
6.4主/副材料（包材）及半成品的发放
6.4.1严格遵循“先入先出”的原则『依据外包装箱上的月份色别标签（包材除外）同一批次的尾数材料应优先处理』。
6.4.2严格按计划限额发放物料（实行补料审核制度）。
A．PMC在每月月未做出次月度生产计划并知会相关部门主管，同时PMC主管会及时收集相关数据信息，同时进行综合评估后制订出“周生产计划”，并配布相关部门。
B．PMC人员根据周生产计划(有生产任务单号的)提前一天（特殊情况除外）打印《材料出库指示书》（套料单）（附件五）分别配布于生产部与仓库相关人员，仓管人员收到材料出库指示书后迅速确认单据，无误后进行备料，通常情况：至少在生产部上线前四小时务必备好材料，同时联络生产部门领料人员进行确认交接，无误后签写相关单据同时材料离仓，各自做好相关的帐务处理，将财务联及时传递过去。
C．对于无生产任务单号的,由车间在结合生产计划的前提下开具＜领料单＞(附件六)去仓库领料，仓库按正常材料出库同时做好相关的帐务处理。
D．仓管人员在备料时若遇异常及物料欠缺，要及时报告部门主管/PMC主管及生产调度人员，以便采取相应的协调措施，同时做好《欠料申请表》（附件七）记录分发到相关部门责任人。
E．若有欠缺物料到厂后，仓库在第一时间联络部IQC检查合格后立即投入生产。
F．因包装等因素造成有超发材料的情况，将超发的一部分移到下一个生产任务单号。
G．间接部门领用物料：即(开发部/生产技术部/采购部/品管部工具配件仓等) 领用物料时须经部门主管及相关计划人员审核后仓库方可发料。
6.4.3委外加工物料的出库
A．若物料需要委外加工：则开具《委外加工出库单》（附件八），由采购联系加工商拉回处理，仓库做好帐务处理。
6.5 物料的退仓及补发
6.5.1良品(超发物料/设计变更及呆滞物料等)材料的回仓
A．因生产中止.计划变更或P/O单调整,上记材料需退回仓库，相关物管人员进行分类汇总同时应在《物品退仓单》（附件九）的备注栏注明退料原因，经品质部相关人员鉴定后(必要时其它部门参与检讨)退回仓库，仓库做好帐务处理
6.5.2不良品的回仓及报废品的处理
A．生产部及其它需退料部门的物管人员首先将不良品进行分类汇总并且贴上相应的标识，将《来料检验(IQC)报告》（附件十）填写后交与品质部相关人员。
B．品质部在《来料检验(IQC)报告》上注明不合格品的鉴定结果及相应责任单位同时提交相关单位审批核准。
C．若《来料检验(IQC)报告》上的判定结果为直接报废,责任单位为使用单位时由生产现场直接报废（成本转嫁制造费用）；但其中一联单据交与仓库做帐存档，如判定结果为改制它用、返工/返修需由技术部出示具体处理单位及处理方法后，退仓时“物品退仓单”与“不合格品处理联络单”一并附上，由车间相关物管人员退货到不良品仓库，再由仓库进行分类处理；若处理结果为退本厂供货单位(零件事业部)或供应商， 则由仓库视具体情况填写<<退货单>>（附件十一）退回本厂 供货单位(零件事业部)或供应商。
D．材料回仓时，仓管员应及时进行数量验收工作，首先清点大件箱数,再按5%-15%比例抽查单位包装数量，尾数要求100%的全点,经清点无误后分入不同仓别，同时建立相应的台帐，以确保在库数据的准确性及存档资料的完整性。
E．若不良材料需退回供应商，则由采购部负责联络，《按采购控制程序》执行。
F．在生产现场直接报废的物料，原则上是一个星期集中处理一次。
6.6 物料的补发（实行补料审核制度）
6.6.1 因断.短.缺材料需补料时,由生产部相关物管人员开具“ 补料单” 附件十四，部门主管确认后,仓库按正常材料出库。
6.6.2因人为(物料丢失)或机械因素(自损)或来料不良所造成的材料损耗需补料时, 由生产部相关物管人员开具“补料单”部门主管确认后，按正常材料出库。
6.6.3因设计变更,材料实际耗量增加,需补料时需技术部提供变更后的证明书,并配布生产.PMC.采购.仓库,由生产部相关物管人员开具“补料单”，按正常材料出库。
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