工业工程技术培训教程 PDF 58页

zmay

操作分析检讨要点：
1. 材料
1) 在不影响品质之情况，可否用较廉价之材料为代用品？
2) 当送至操作者时，是否规格一致，情况正常？
3) 尺寸、重量、精度是否恰当而能经济地使用？
4) 物料是否已尽量利用？
5) 边料及不合格制品是否可加以利用？
6) 在制程中材料、零件、半成品之存量能否减至最少？
2. 物料搬运
1) 搬运之次数可否减少？
2) 运送之距离可否缩短?
3) 材料之收发、运送，及储存是否用适当之容器? 容器是否清洁？
4) 材料分送至操作者时有无延误？
5) 可否应用输送带以减除工作之提送(搬运)？
6) 材料之回送可否减少或剔除？
7) 可否重排布置或合并操作以免除不必要之运送？
8) 可否合并操作、检验或改变工作次序以免除不必要之运送？
3. 工具、夹具及固定器
1) 是否是适合此工作之最佳工具？
2) 工具情况是否良好？
3) 切削金属工具之削角是否正确？是否有集中研磨工具之部门？
4) 是否可变换工具或固定器，可使担任此道操作所需要的技术降低？
5) 用工具、固定器时，工人双手是否皆做生产性工作？
6) 可否采用「滑运喂料」「弹送」「夹持工具」？
7) 可否因「制造程序」之变更而使设计简化？
4. 机器
A. 准备工作
1) 操作者是否需自行准备其自己的机器？
2) 是否可因生产批量之合适大小，而减少准备之次数？
3) 蓝图、工具样板(量具)之供给有无耽搁？
4) 试样之检验有无延误？
B. 操作
1) 此项操作能否剔除？
2) 能否多种操作同时做？
3) 机器之速度及进料速度能否增加？
4) 能否改为自动进料？
5) 此项操作能否分为二或更多较短的操作？
6) 可否将二种或更多操作合并为一？考虑在训练期间此种合并之效果。
7) 此操作之次序能否改变？
8) 废料(废屑)及坏品之数量能否减少？
9) 制成件能否预放于下道工序之位置？
10) 干扰之次数可否减少或取消？
11) 检验与操作可否合并？
12) 机器情况是否良好？
5. 操作者
1) 操作者在智力及体力上是否适合做此操作？
2) 是否可改变工具、夹具，或工作环境以免除工人不必要之疲劳？
3) 此项操作之基本工资是否合适？
4) 主管督导是否令人满意？
5) 是否再加以教导可使工作者有更好的表现？
6. 工作环境
1) 灯光、温度及通风是否适合此项操作？
2) 洗手间、更衣室、休息室、工作服(帽鞋等)等设备是否适当？
3) 有无不必要之危险存在此操作之内？
4) 有无使工人工作时可坐或可立之设置？
5) 工作及休息时间之长短，是否已达最经济情形？
6) 工厂中之工场整顿是否良好？
动作改善之着眼点：
1. 基本原则
1) 尽量减少操作中的各动作。
2) 排列成最佳顺序。
3) 有利时合并各动作。
4) 尽可能简化各动作。
5) 平衡双手的动作。
6) 避免用手持物。
7) 工作设备应合乎工作者的身材。
2. 有无任何动作因下列的变更而予以剔除？
1) 不必要。
2) 变更动作的顺序。
3) 变更工具及设备。
4) 变更工作场所的布置。
5) 合并所用工具。
6) 改变所用材料。
7) 改变产品设计。
8) 使夹具动作迅速。
3. 运送动作能否剔除？
1) 因不必要。
2) 因动作顺序的变改。
3) 因工具约合并。
4) 因工具或设备的改善。
5) 因完成品的自动堕送。
4. 手持的情形可否免除？
1) 因不必要。
2) 因采用夹具。
5. 等待是否可减免？
1) 因不必要。
2) 因动作的变更。
3) 因身体各部动作的平衡。
4) 因同时以双手对称动作完成工作。
5) 因双手交换的动作。
6. 有无任何动作可以简化？
1) 因用较好工具。
2) 因变更杠杆机构。
3) 因变更对象放置地点至适宜位置。
4) 因采用较佳盛具。
5) 因应用惯性力量。
6) 因减短视线距离。
7) 因工作台高度之适当。
7. 运送是否可以简化？
1) 因变更布置减短距离。
2) 因变更方向。
3) 因使用不同肌肉。
4) 因动作路线圆转不断(连续曲线)
8. 夹持是否可改简易？
1) 减短夹持时间。
2) 使用身体有力部份，如用脚踏方法。
（六）动作经济原则（Principles of Motion Economy）
A. 有关人体动作之原则
01. 双手应同时开始及同时完成动作。
02. 双手应同时做反向对称(朝内或朝外)之动作。
03. 除了休息之外双手不应同时空闲。
04. 尽可能利用最低等级之动作。
05. 尽可能利用物体之"动量"。
06. 尽可能用连续之曲线运动取代突然改变方向之直线运动。
07. 弹道式运动比较顺畅轻快。
08. 动作应轻松有节奏。
B. 有关工作场所布置之原则
09. 工具和物料应放在适当作业范围内之固定位置。
10. 工具和物料应依作业顺序排列并置于近处。
11. 利用重力或自动化设备供料，越近越好。
12. 利用重力坠送或自动化设备退料。
13. 适当之照明、通风、温度、相对湿度。
14. 工作台和座椅之高度应恰当舒适。
C. 有关工具设备之原则
15. 尽可能用脚踏工具或夹具取代手之动作。
16. 尽可能将多种工具合并(使用多功能工具) 。
17. 工具和物料应"预放"在固定位置。
18. 依手指负荷能力分配工作。
19. 尽可能增加工具握柄之接触面积。
20. 操作杆位置之设计应尽可能让作业人员少变更姿势。
（七）流动图分析（Flow Diagram）
1. 流动图（Flow Diagram）或称为流动程序图（Flow Process Diagram）