如何实现金属加工车间物料搬运自动化？

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金属加工车间，主要机器就是数控机床(CNC),产品要经过不同的CNC加工，中间的搬运特别多。所在工厂内有近千台CNC，数量庞大。目前现状是一人负责看护7台左右CNC，包括从CNC机器上下料，机器旁边有物料放置架子，有物料员来回收送料。多工序加工，因为是单品种大批量生产，采用的是功能布局，相同工序的机器都集中在一起，比如，负责切削的CNC1工序在一起，负责打孔的CNC2在一起。所以工序之间物料传输非常频繁。跨区域加工，CNC基本都在一个车间里面，加工工序比较稳定。重力基本没戏，因为机器需要人开门上下料。靠动力的话，一般就是传送带，机器人和AGV小车三种方式。因为物料运输特别频繁，上下料时间比较随机，需要比较灵活的设备，能够随时收补料，所以用智能化设备也不太好实现。传送带大致能满足，但是毕竟不美观，还影响通道，所以现在很为难。请问如何才能省掉物料搬运员，实现物料搬运自动化？

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长远来看，按照加工工艺改变布局，形成单件流，合理设计布局输送辊道；如果不改变机器布局，按照批量方式转运在制件的话，采用AGV也是不错的选择。
1、相同加工内容的CNC进行合理分组，采用移动式工业机器人实现自动上下料，布局可以考虑一字布局或品字布局或U型布局；
2、不同工序之间采用重力滑道和动力输送线相结合的传输方式。
以上方案在我司已经实施，效果非常理想。方案缺点：投资成本高，实施技术难度大。优点：减人效果好。
根据楼主生产现场情况，可减三分之二以上作业人员。
从作业活动内容：上料、加工/操作、下料、部件转移这四部分中自动化等级最高的是部件转移。关于物流自动化，有几个方案供参考：

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物料的装卸搬运是物流过程中发生频率高，耗用时间长，所需费用大的作业活动。为了降低成本并提高效率，AGV自动搬运技术的实施势在必行，因此受到越来越多的关注。在众多的搬运技术中，因为自动导引车的优越性，使其成为实现物料自动搬运的最佳解决方案。自动导引车系统可以应用在多个领域，典型的应用是在装配线、仓储和拣选系统以及柔性生产系统中，对企业提高生产效率、降低成本、提高产品质量、提高企业的生产管理水平起到了显著的作用。

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