推行精益生产阶段有几个？

涛涛乐淘淘

所在的企业生产体系基础较弱，标准化还不是太健全；生产工艺尚还稳定，质量水平90%左右，员工基础薄弱，大多没有受过系统训练，部分工艺实习计件制模式。

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1、听闻阶段：理念导入，统一认识、建立组织、完善管理流程，让大家知道精益；
2、诊断阶段：全面认识问题，找到切入点；

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总体来讲可分为3个阶段 ：
1.从无到有的阶段；
2.从有到优的阶段；
3.从优到世界一流工厂的阶段。
从推行方法讲也可分为3个阶段：

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针对你所说的情况，可按照理论加实践的方式推行精益：
1、精益理论的普及，让大家都知道什么是精益，同时做专题改善如标准化，5S&Visual control，防错等，让关键指标如质量水平有显著的提高，让每个人都意识到精益的好处；
2、根据工厂的实际建立精益生产系统的结构， 完善体系，提高关键员工的水平，同时以项目的形式跟踪关键指标的改进，再持续推广精益理念；
3、建立精益文化， 完善系统，慢慢的就成功了。[/hide]

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针对你的情况，不建议大规模推行精益生产，精益生产主要是在一个相对稳定的组中消除浪费，实际上我们每天做的工作或多或少都体现了精益生产的精神。如下几点仅供参考：
1、生产体系基础较弱，---参考ISO9000的要求优化体系；
2、标准化还不是太健全；---参考工业工程（IE）知识健全作业指导书；

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1、计划-再次评估目前实况，分辨<症状>和<根源>。找出影响企业竞争优势之两到三个制造流程。
2、对可即时改善之流程作适度之改进，同时依此改进修定作业流程指导书等。
3、对有巨大影响力之制造流程作详细分析，订出一个最好和最期望的结果方案，然后投入资源逐步改善。

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看病需要把脉，企业也是一样，你的企业想要往哪方面走，现在有什么样的问题，一步一步的系统规划好之后再去做。一般分为四个阶段，历时差不多2年时间就可以初步成型。

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1、取消（Eliminate）对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如：取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节及作业动作(包括身体、手、脚和脚跟)；取消一切不安全、不准确、不规范的动作；取消不方便或不正常的作业取消一切不必要的闲置时间。2、合并（Combine）对程序图上的操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并，例如：把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作；把几种工具合并为一种多功能的工具；把几道分散的工序合并为一道工序合并可能同时进行的动作。3、重排（Rearrange）对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性，有时仅仅通过重排就可显著提高效率，例如：重新排列工艺流程，使程序优化；重新布置工作现场，使物流路线缩短；重排流水线工位，消除薄弱环节；重新安排作业分工，使工作量均衡。4、简化（Simplify）这里既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容 ，例如：减少各种繁琐程序，减少各种复杂性；使用最简单的动作来完成工作简化不必要的设计结构，使工艺更合理作业方法力求简化运送路线，信息传递路线力求缩短。