量产之后的产品，SQE的关注点在哪？

穿越临山

1.量产之后，对样件阶段的问题要持续关注，防止样件的问题在量产阶段重复发生；
2.对供应商进行审核，目的是保证供应商的质量体系、过程控制、产品控制跟样件阶段一样；
3.产量之后，对新问题作好问题纠正、检查、制定措施等；
如让厂家提供问题分析的报告，类似8D报告，同时提供8D报告关闭的资料；
然后对日常问题进行统计，汇总，分析供应商的质量表现，如打分进行排名等，
最好针对质量表现差的供应商进行专项整改或辅导；
让表现差的供应商提交整改计划，
或该对供应商出差就出差；
4.对质量表现不良的供方进行质量索赔或考核，以促使其整改；
5.若供应商质量表现确实不好，
也没有相应意愿合作，
但你也有相应的数据来证实其质量不良，
你如实向上反馈，
向高层提出更换供应商，
重新开发新的供应商；
6.关于来料不良控制情况，首先摸清楚供方实际来料合格率情况，即实物产品不良率能达到什么程度？若不良率较高，达不到贵司的要求，然后就反馈给供应商实际情况，配上数据及图片，最好把故障件实物邮寄给供方；让厂家进行整改，然后让厂家提供整改报告，类似8D报告、PRR报告等；同时经双方沟通，达成一个不良率的标准，按这个不良率进行物料接收，超过这个不良率就进行索赔或考核；另外，不良率高的情况，就一、两个，可以让供方进行不良品更换，作为客户也可以退让一下；最好，若不良率确实高，一时难于遏制，贵司高层也睁一只眼，闭一只眼，可以让其派人驻厂挑选、排查、作上相应标识，不良品隔离并提供合格品，防止不良品流到生产线，让其做好这些工作，尽量不要影响到贵司正常生产即可；很多公司的质量程度，是其高层的质量表现，即高层是什么样的质量意识，其质量也就是什么样状态，所以最后要依贵司的实际情况进行；