日上光电进料检验流程规范 PDF 5页

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5.4检验内容：
   5.4.1首先与《合格供应商清单》核对是否为合格供应商，不是则其所供物料直接判拒收
   5.4.2确认外箱包装及标识是否符合我司要求（清楚的填写厂商名称，物料编号，品名规格、数量、生产批号/日期等信息）。
   5.4.3遵循随机取样的原则抽取样品，根据检验规范及原物料样板对样品进行外观检验。
   5.4.4按《物料承认书》对样品进行电气、机械尺寸、可靠性等功能特性的检测。
   5．4．5检验规范有规定可靠性实验的，由IQC填写相关申请单交试验室进行可靠性测试,IQC追踪其结果。
5.5检验判定及标识：
   5.5.1对抽取的样品检验后，若不良品数在AQL允收范围内，则此批判合格，
5.5.1.1每一箱由IQC贴“PASS标签”，并加盖带日期的IQC PASS红色印章， PASS标签颜色有：浅绿（1-3月）、浅黄（4-6月）、浅蓝（7-9月）、浅青（10-12月）。并在《IQC检验日报表》上登记检验基本情况。
5.5.1.2《进料检验/验收单》勾选“允收”，返回原料仓，由仓管员正式办理入库。
5.5.2对抽取的样品检验后，若不良品数达到AQL拒收数，则此批判不合格，填写不合格报告，并发OA流程请MRB评审组评审。由品管经理裁决，判定结果有：
5.5.2.1拒收：每一箱由IQC贴红色“REJECT标签”,物料由仓管员转入‘来料不良
品区'，退供应商。
    5.5.2.2选用/加工：
1）由供应商挑选/加工的每箱由IQC贴红色“REJECT标签”，挑选/加工后之物料须经IQC再抽检，合格品按5.5.1处理。不合格品退回供应商。
2）由我司挑选/加工的贴蓝色“选用标签”注明选用/加工原因，物料入库。
     5.5.2.3特采：每箱由IQC贴黄色“特采标签”，注明特采内容，物料由仓管员入库。
   5.6不合格品处理：
      5.6.1检验过程中发现的不良品，注明不良点后放入不良品箱内，贴红色“REJECT标签”。待退不良品由仓库打印《退货单》一联给到采购部，通知供应商取回。
      5.6.2判定为不合格的批，由SQE发《纠正与预防措施报告》给供应商，要求其改善，客供物料除外（只要求发不合格报告给客户，并追踪客户处理结果）,后继对来料品质情况进行追踪以确认改善效果。
      5.6.3制程中开出的《品质异常处理单》经PIE分析为来料异常导致的，经QE确认属实（短装异常需原料仓确认），通知SQE发《纠正与预防措施报告》给供应商，要求供应商改善，并追踪其改善情况。不良物料由生产填写《不合格品处理意见单》经IPQC确认贴红色“不合格品”标签，经QE审核确认，生产会签计划部后退原料仓处理。
      5.6.4收料员清点数量、IQC抽检、生产过程中发现物料数量不符，属供应商来料短装的。由仓管知会采购通知供应商确认补货，必要时由SQE开立《纠正与预防措施报告》要求供应商改善。
      5.6.5《纠正与预防措施报告》，要求供应商在3天内回复并改善；SQE按照要求时间跟踪供应商的回复状况，并追踪其改善效果，供应商回复改善措施后连续交货五批无问题则对该异常结案。
   5.7检验防护及库存评估：
      5.7.1检验过程中应注意轻拿轻放，掉地上的物料须重新检测，检测完的样品需还回原位（破坏性试验样品报废处理）。
      5.7.2库存物料储存期限：按《产品防护控制程序》进行作业，超过物料储存期限的，由原料仓开出明细通知IQC重新检验，不合格的且在保质期内的按5.5.2处理；超保质期的物料，不能再使用的贴“报废”标签，由原料仓申请报废处理。
5.7.3制程或客诉反馈物料存在重大异常的，由QE通知IQC对库存同供应商同规格物料进行复检，不合格的按5.5.2处理。
5.8检验记录及时效性要求：