金达隆机械产品质量控制流程 PDF 9页

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1.0 目的：
   为规范和提高金达隆产品品质控制，特制定以下产品质量控制流程
2.0 适用范围：
适用于金达隆所有钣金件原材料，半成品和成品
3.0 定义：
3.1新机型试产到量产的品质目标(直通率85%以上,单项不合格不得超过3%，同时要求通过“量产评审”) 若量产评审不合格需要让步放行时，备注在量产评审报告上。
3.2供应商来料批不合格率(每个月内不得超过15%)连续三个月不达标的供应商为不合格供应商，此类供应商将给予一个月的改善期限，若仍不达标取消其供应商资格
3.3量产一个月后机型生产中的品质目标(直通率93%以上, 单项不合格不得超过2%)
3.4加工厂生产过程中实行日常点检(每日不允许有不合格项)
3.5对于OQC出货检查的批合格率(95%以上)
3.6售后的客退率(1%)
4.0 职责：
   4.1品质经理的职责： 全面质量管理工作，安排指导协调处理品质问题，建立品质系统，使公司产品达到品质目标，具体如下：
      4.1.1品质目标的建立，品质数据的收集与维护
      4.1.2新产品导入品质控制
      4.1.3供应商管理和来料品质监控
      4.1.4生产过程品质监控
      4.1.5出货品质控制
      4.1.6售后客退率改善
      4.1.7客户投诉处理
   4.2品质工程师（重点是试产和售后改良，突发性的，批量性的跟进）（PQE）：
4.2.1跟踪试产，分析试产坏机并提出相应改善方案
4.2.2供应商来料改善和生产线不良改善
4.2.3售后不良坏机分析和改善
4.2.4客户投诉及跟踪改善
4.2.5处理突发性和批量性不良
4.3供应商管理（SQE）（重点是量产前供应商来料达标辅导，监督量产期间供应商来料合格率管理）：
4.3.1对于新进供应商进行评价和审核
4.3.2供应商辅导和品质改善。
4.3.3处理来料不良并监督供应商改善
4.3.4 ROHS资料收集的管控。
4.3.5供应商来料批不合格率的统计和管控。
4.4驻厂工程师：（重点是量产的品质控制，时效性把握）
4.4.1来料品质及出货品质的控制；
4.4.2量产的跟进，跟踪，并对品质不良的有效改善；
4.4.3供应商的来料改善控制及跟踪；
4.4.4新材料，新工艺，新供应商的导入和验证；
4.4.5对于加工厂的生产进度跟踪和品质控制（直通率的改善和OQC合格率改善）
4.5驻厂OQC：  
4.5.1对于代工厂OQC抽检合格的每一批产品进行再抽检,并提供检验报表
4.5.2对于生产线上的标准严格把关
4.5.3对于生产线各工位参数进行实时监督和点检
4.6部门文员：  
4.6.1对于供应商的相关信息进行保管和输出；
4.6.2对于各品质数据进行收集,整理和管控；（直通率，OQC合格率和客退率统计）
4.6.3对于品质系统文件进行收集,编号,整理,管控
4.6.4各项目资料文件的收集，编号，整理和输出。（总助配合）
4.7副总助理：  
4.7.1参与前期的商务接洽，协议的拟定
4.7.2配合部门文员的品质质量协议和资料文件的输入。  
4.7.3副总安排的其他事务
4.7.4引进项目的交货进度的跟进
4.7.5部门会议的组织
5.0 程序：
5.1本公司产品经过以下生产流程：
新产品导入量产流程供应商提供物料到加工厂IQC抽检物料生产线生产OQC检验合格后出货市场反馈及售后维修
5.2由以上生产流程分解出以下九个产品质量控制流程：
5.2.1 新产品导入量产流程：
5.2.2供应商评价和审核流程
5.2.3来料检验流程及标准
5.2.4生产过程控制流程
5.2.5不良品处理流程，包括物料报废流程，在线维修流程和退料流程
5.2.6 OQC检验流程及标准
5.2.7售后不良分析处理流程
5.2.8 加工厂管理流程
5.2.9可靠性不良处理流程
5.3 新产品导入时品质工程师全程跟踪品质状况，试产阶段品质控制项目如下：
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