物控管理生产退料作业流程

zmay

1.目的：
通过规范本公司各车间生产物料退库的作业步骤、流程、责任，确保退库物料作业有序、处理及时、帐目清晰。
2.范围：
适用于本公司所有生产领料后，需退库的物料。
3.权责：
3.1.PMC部：制作、生成、打印、传递K3单据；K3单据和系统审核；
3.2.制造部：退料送检；按K3单据办理物料退库；
3.3.研发部：按手工单据办理模具车间边角料退库；
3.4.中心仓：按K3单据接收退库物料；签认、传递K3单据；物料保存；
3.5.品管部：退料检验；质量异常处理；
4.定义：
4.1.手工单据：指不是K3系统生成或制作的，普通印刷的纸质单据。
4.2.K3单据：指在K3系统生成或制作的单据，包含：
4.2.1.K3关联单据：指在K3系统中，由销售订单或生产任务推动，通过MRP运算生成，与上下游单据关联的单据。
4.2.2.K3手工单据：指在K3系统中，非由销售订单或生产任务推动，不通过MRP运算生成，无上游关联的单据。
4.3.单据审核：指不通过电脑信息系统，在普通手工单据或K3手工单据上进行的审核。
4.4.系统审核：指通过电脑信息系统，在K3系统中进行的审核。
5.内容：
5.1.五金车间退料：
5.1.1.来源：五金车间已经领用原材料（含需五金车间再加工的外购零件，以下同），但在制程各阶段，发现如下情形时，申请退料。按原材料所属制程阶段，有如下情形：
5.1.1.1.制程前：在投入制程前，发现原材料有变形、刮伤、氧化等严重影响半成品质量的缺陷，无法投入生产。
5.1.1.2.制程中：在制造过程中，发现原材料严重不良，直接影响半成品质量或导致制程不良率过高，无法继续生产。
5.1.1.3.制程后：生产已经完成，但半成品尚未入库，由于原材料自身的原因，导致半成品不良，无法入库。
5.1.1.4.特殊情形：
A.非原材料原因导致物料或半成品报废，但可以改制成其他工件时，该物料或半成品做退料处理。
B.多料、混料。
5.1.2.送检：五金车间各班组出现上述情形，需要退料时，班组物料员清点退料数量，开具<退料检验单>送检项，交给五金车间IPQC。
5.1.3.检验与报告：
5.1.3.1.检验：五金车间IPQC根据《产品检验管理程序》和对应产品的《进料检验作业指导书》要求，进行检验、判定，填报<退料检验单>。IPQC组长确认后，送品管部经理（或经理助理，以下同）审核。检验应在60分钟内完成。
退料检验判定报废的，则由五金车间物料员按照《报废作业流程》作业。
5.1.3.2.补料会签：品管部经理审核后，五金车间物料员传递该<退料检验单>给PMC部五金PC。根据总装车间生产需求及五金车间生产实际状况，五金PC在该<退料检验单>上会签补料意见，返还给车间物料员。并且，五金PC需将此补料信息，反馈到当日的<原材料下料计划>中。会签应在30分钟内完成。
5.1.3.3.核准：总经办在会签补料意见的<退料检验单>上签批、核准后，返还给车间车间物料员。后者再将<退料检验单>“采购部联”传递给采购部文员，将其余各联传递给PMC部五金MC。总经办应在60分钟内签批意见。
5.1.4.制单：

游客，本贴VIP会员可浏览，点击这里“自动升级VIP会员”，可快速永久浏览本站所有内容！