制程检验控制程序

zmay

1.目的：
为保证本公司所有制程品（半成品、成品）质量符合要求，确保客户、公司利益及交期，提升公司产品质量和竞争力，特制定本办法。
2.范围：
从生管部下达的生产计划到成品出货整个过程均适用。
3.职责：
3.1.销售中心：负责客户要求的确认和生产指令的下达。
3.2.技术部：负责客户要求的质量及工艺，制订相关产品作业指导书、图纸、检验标准，工装治具、模具的确认，工艺参数、标准件的发放。
3.3.生管部：负责下发生产计划进度编排、变更的协调及相关部门的配合。
3.4.制造部：按技术部下发的工艺及参数、生管部计划落实生产。
3.5.品管部：负责各生产车间的生产流程各工序的检验与督导、统计分析。
4.名词解释：
4.1.首末检查：将上张生产任务单最后生产出的部件与同一模具生产出本张任务单的第一部件进行核对确认。
4.2.首件检查：换模、换色、换线、修机、阶段性停机后，所产生出的第一部件或试装样进行自检，并通知品管部相关人员检验确认。
4.3.巡回检查：在生产过程中，各生产车间相关主管必须不定期或定期巡视检验，并在管控点给予记录，以及品管制程人员定期或不定期检查，除在自己巡回检验记录外并做好管控点的记录。
4.4.品管检验：品管部主管或相关人员，在生产过程中随机抽样检查，并做好记录。
5.流程图：（见附件）
6.作业内容：
6.1.生产前物料确认
6.1.1.品管人员根据生管部下达的日生产计划进度表，依据生产的订单号，生产批号、款式及品名规格，调出所需的相关物料检验标准及生产任务单。
6.1.2.品管人员依据生产计划进度表，询问车间主任领（发）料单的确切时间，在仓库发料前或领料前再到达仓库进行抽样检验确认，无误方可领发料作业，并做好检验记录；有问题立即通知主管到仓库进行处理。
6.2.裁剪首件确认
6.2.1.门面车间裁剪操作工根据生产任务单上所规定的产品型号到仓库领取相应的钢板，送至裁断机旁，在裁断之前要填写门面尺寸、颜色、生产批号（如有特殊要求需注明），填写完成后方可生产，并通知巡检人员或钣金组长确认规格是否相符，无误后裁剪操作工即可生产，并与巡检人员量测首件相关尺寸及外观，并且在首件记录表上签名确认。
6.3.冲床各工序首件确认
6.3.1.裁断完成后送至冲床工序，在冲床加工前必须通知巡检人员进行模具、图纸、设备、生产任务单上规定确认（以不良的废料试冲，无问题后方可生产），确认完成无问题后，通知该工序人员生产，并且在首件记录表上签名确认。
6.4.折弯各工序首件确认
6.4.1.冲床各工序完成送至折弯工序，在折弯加工前必须通知巡检人员进行模具、图纸、设备、生产任务单上规定确认（以不良的废料试冲，无问题后方可生产），确认完成无问题后，通知该工序人员生产，并且在首件记录表上签名确认。
6.5.冲玻璃孔首件确认（非玻璃门此工序取消）
6.5.1.折弯完成后送至冲玻璃孔工序，在冲床加工前必须通知巡检人员一起确认相关尺寸（按图纸要求的必须通知巡检员，常规的可自己确认后生产），并且在首件记录表上签名确认。
6.6.磷化确认
6.6.1.巡检人员要不定期到磷化池进行抽验检查浓度是否符合要求，并且在磷化后要确认相关门面是否符合磷化的标准，并且在首件记录表、磷化记录表上签名确认。
6.7.喷塑确认

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