新大地五金首件检验管理制度 PDF 3页

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1.目的：
为规范首件作业流程，避免因未做首件出现批量性质量问题，特制订本管理规定
2.范围：
本公司各制造单位生产制造过程，均应进行首件检验
3.定义：
首件检验：是指产品在连续批量生产之前，或生产过程中设备、人员等影响产品生产的因素有较大变更时，应对产品所用原材料和所生产出的产品重新进行全方位的检测的检验.
4.检验时机：
4.1零件产品连续批量生产前；
4.2设备模治具更换或设备模治具损坏维修好以及优化改进后；
4.3工程变更产品首次生产时；
4.4批量生产后中途转做其它产品,重新开始生产时；
4.5更换产品型号时（包含喷涂产品更换产品颜色时）；
5.检验流程：
5.1生产加工单位依据工艺以及图纸进行调试，并进行自检.
5.2生产加工单位判定生产的产品符合要求时，将该首件提交PQC或通知相关的检验人员进行检验.
5.3PQC检验人员依据图纸以及标准，对首件进行全面检查，并对检验的结果作出判断。如判定NG，应向相应的生产加工单位提出，并要求改善，重新制作首件，直至判定为合格为止;判定OK，则反之。
5.4检验人员对首件直接判定OK后，PQC对首件进行合格标识，通知生产加工单位进行批量生产，并填写《首件检验报告》.
5.5检验人员对首件判定不合格但属于设计问题或生产加工单位暂时无法改善的问题时.由检验人员及时通知检验主管进行裁决，检验主管必要时通知相关的设计工程师一起进行判定，判定合格或放行才能进行大批量生产.
6.首件合格品处理方式：
6.1首件合格样品在本工序生产结束后（或者同型号、同订单的下一个首件合格样品确认好以后），由操作工将《首件合格样品》标签取下后，与同批次合格产品一起进入下一工序。
7.2首件破坏性样品在本工序生产结束后（或者同型号、同订单的下一个首件合格样品确认好以后），可以返工的，返工后经检验人员确认合格可以随着同批次产品一同流入下工序，不能返工的生产结束时操作工应及时移入不良品存放区域，检验人员和班组长按《不合格品控制程序》处理。
7.责任划分：
7.1对于所有检验项目以检验指导书和技术部相关的图纸为准，检验人必须认真对照技术资料确认，不能漏检项目或在不确认是否合格的情况下盲目签字确认。
7.2如因首件检验有误造成产品批量不良返工（报废），组长（班长）、QC负同等责任，QC组（或以上）负连带责任.
7.3如首件没有被确认或确认NG，制造单位仍然进行批量生产，则加工出来的不良品由制造单位全部负责。
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