深圳某电子公司LCD-LCM生产和物料计划控制程序 PDF 7页

zmay

1目的
1.1通过对生产计划的编制、执行、修订、跟踪、协调、反馈和处理等过程的控制，保证满足客户的订单要求。
1.2通过对物料计划的编制、采购、反馈和处理等过程的控制，保证满足生产计划的要求。
2适用范围
适用于本公司所有LCD和LCM生产计划以及生产所用物料计划的控制。
3职责
3.1计划采购部负责生产计划的编制、修订、跟踪、协调、反馈和处理等工作。
3.2计划和仓库负责相应物料需求计划的编制、修订和采购跟进工作。
3.3计划采购部负责物料的采购工作。
3.4 LCD和LCM生产部门负责执行生产计划，并反馈生产状况。
3.5销售部负责生产订单的下达、变更、反馈以及订单信息传递工作。
4程序
4.1生产计划的编制
4.1.1计划部门接到通过评审的《生产订单》后，负责及时编制LCD和LCM生产计划，生产计划内容包括：序号、订单号、型号、对数、数量、生产进度、交货期、备注、是否外发加工等内容。具体见《LCD生产计划表》和《LCM生产计划表》。
4.1.2编制生产计划时，必须考虑下列因素：
（a）各工序现有的产能状况（特别是关键工序和瓶颈工序）
（b）目前订单的排单状况
（c）产品的交货期和生产周期、物料的采购周期
（d）产品和物料的库存状况
（e）产品成品率状况
（f）相关生产工艺指导文件
（g）上一次订单的完成状况
（h）设备运行状况
（i）有无特殊要求
4.1.3编制生产计划时，必须遵循下列原则：
（a）交货期越短越先排单
（b）接单时间越早越先排单
（c）A类及重点客户优先排单
（d）LCM订单的LCD产品优先排单
（e）紧急订单优先排单
（f）补投订单优先排单
4.1.4 计划排单量的确定：各工序的产能随人员的变化、设备的变化、工艺流程的变化、生产方式的变化等而有所变化。排单量主要以关键工序、特殊工序和瓶颈工序的产能（如曝光、管脚、邦定、装配等）为标准。正常情况下计划排单量为当前最大生产能力的85%~90%。
4.1.5 生产进度的确定：产品的生产进度由其生产周期和工艺流程决定。LCD正常产品的生产周期为13-15天（包括周日）。装管脚产品增加2天，丝印产品每色增加1天，丝印3色以上含3色，3.5K/天排单，磨角产品增加2天，COG和TAB产品增加2天，电表类增加1天，不贴片产品减少3天。LCM产品视其产品类别（COB、COG、TAB等）和工艺流程不同一般在3-5天（不包括备料时间15天左右）。紧急和优先订单的生产周期可适当缩短。A类客户及重大客户正常产品周期12天，其它客户15-17天。风险单评审和设计图增加3天。错锋用电期间，每周停电2天以上非A类客户适情况增加1天。
4.1.6 LCD产品的投产产率确定：
（a）新产品：以同类别产品上月的实际平均产率下调3%为标准（剔除异常产率）；
（b）定型产品：以该产品前三个月的实际平均产率为标准（剔除异常产率）；如该产品最近已连续生产，则以最近生产的实际平均产率为标准（剔除异常产率）；如该产品前三个月未生产过，则以同类别产品上月的实际平均产率为标准；
（c）小订单产品（24对以下）：按上述产率标准下调5%。
（d）特殊产品：由生产和技术部门分析测算后确定。
4.1.7 由于LCM材料一般没有备安全存量，因此编制LCM产品生产计划时，需明确物料的交货时间（除特殊材料外，一般在15天以内），并给采购部门及时下达物料采购计划。COB类物料一般按2%备损，COG类物料一般按3%备损，订单量在1K以下或10K以上时，可适当增加或减少备损量。
4.2 生产计划的发放