生产计划达成管理制度 PDF 5页

zmay

1、目的：
制订生产中可能发生的异常点的解决方案，明确执行责任与检查方法，最大限度完成生产计划。
2、计划分析：
2.1 月度计划分析：生产部长接到生产计划后，对计划结构进行分析，并列出清单。通过分析，确定切换频次，列出与计划配套的计划；找出完成计划的问题点，利用自身资源，制订原材料需求计划、人力调整计划、设备检修计划；利润产品的生产计划（包括原料库存、库位保证）计划。
2.2 日计划分析：
2.2.1 当日下达的生产计划，由车间主管负责全部协调。车间主管无法确定或理解不透或自认为无法实现的计划，可电话与生产部部长沟通，提出自己的解决方案。指定在本车间生产的产品，车间主管应提前做好原材料、设备的准备计划或其它资源支撑申请。因准备不到位影响销售的，结果由车间主管承担。
2.2.2 因条件限制无法满足的生产计划，生产部部长先向总经理反馈，并由总经理调配资源，创造生产条件，确定具体的供应合格产品的日期。任何车间都无权轻易向总经理反馈“无法生产”、“无法供货”、“我不知道”等影响计划达成的消极语言。
2.2.3 次日9点前，车间主管把前一天的计划完成情况用《____生产计划跟踪记录表》（见附件1）向生产部部长、总经理反馈。重点关注异常情况的补救计划，无计划则描述“无生产计划”。
3、问题处理：
3.1 原材料及原配件：
3.1.1 在生产计划下达后，车间主任按生产计划向仓管员提出准备要求的生产原材料；如无库存，出现的延期生产计划，责任有仓管员负责，影响生产计划要处罚一定的罚款。
3.1.2 当库存原料低于安全库存量时，由车间主任负责跟踪采购，采购每天跟踪直到到货为止，如果仓管员已经上报给车间主任，但是车间主任跟踪不及时，耽误生产计划，负责由采购员和车间主任共同负责，影响生产计划要处罚一定的罚款。
3.1.3 报警机制：（见附件）
3.1.4 通过预警与提报仍不能解决原材料库存不足的问题时，由生产部部长负责与总经理沟通确定保证重点产品的生产，同时了解在途原料的状态后，征求总经理的意见后，对各生产线进行安排。
3.1.5 原材料出现异常（包括下错料、用多原料），尽力采取补救措施，减少不必要的浪费。车间主任与生产部部长都应记录好，并向总经理反馈补救状况。如果员工下错料或用原材料不采取补救措施也不立即向车间主任反馈的，将对该员工处罚原材料双倍的价格并承担相应的经济损失（附件4）。
3.1.6 原材料节省，如果用料能比计划用的料少并且质量保证，特别是能从技术方法改进的，根据节省的料的市场价格给予一定比例的奖励，技术方法的改进给双倍的奖励（附件5）。
3.1.7 原配件节省，如果能够买到原料或原配件比目前价格低（包括公司所有员工提供），根据节省的市场价格给予一定比例的奖励（附件5）。
3.2.1 班产量：