产品监视和测量管理程序

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1.目的与范围
1.1目的
本程序规定了从原材料进货至成品交付全过程的监视和测量要求及控制方法，防止不合格在制品和半成品的转序，并确保符合接收准则的产品，才可放行或交付使用。
1.2 范围
适用于本公司外购、外协含原材料及自制产品、半成品（含工序外协加工）的监视和测量控制。
2.定义
巡查监控
本标准规定的巡查监控，是指专职或兼职检验人员采用目测、抽查的方法，或者通过测量的方法以证明其质量现实状态，防止不合格品的产生。巡查监控不必记录。
3.权责
3.1 品管部负责产品监视和测量的归口管理，是对检验活动实施控制的责任部门，负责制定检验、测试计划和相关的检验、测试文件，按检验和测试计划的规定组织开展进货、过程、最终检验和测试作业，验证产品质量是否符合规定要求。正确作出合格与不合格的结论和做好检验状态的标识/记录。
3.2 生产部/仓库负责按照品管部制定的检验、测试计划、验证指导书等文件规定实施对购进物资的验证工作（含产品合格证等合格证明文件）和做好产品标识。
3.3 各车间负责按照检验、测试计划和相关检测文件的规定，组织生产作业人员对制造过程中的产品进行自检。
3.3.1 生产车间正、付主任、班组长/品管员和生产员工负责按图纸、工艺技术文件、检验作业指导书或样件对在制品进行自检、互检监控，确保产品质量。
3.3.2 所有班组长、品管/检验人员均应及时对检验信息进行收集、传递、反馈、上报，务必及时、准确。
4.工作内容和要求
4.1 产品监视与测量总则
4.1.1产品监视与测量总要求
4.1.1.1 检验依据：产品依据如下文件进行监视与测量。
（1）图样；
（2）工艺文件；
（3）有关技术标准：如国标、行业标准或企业内控标准；
（4）订货合同、质量协议；
（5）检验指导书；
（6）产品质量检验/验证计划；
（7）产品质量特性分等。
4.1.1.2产品监视和测量装置都必须是合格有效的，必须按《监视和测量装置管理程序》执行。
4.1.2 首检
4.1.2.1加工者或加工班组在加工中，在下述情况下必须进行自检，并在首检合格后，做出首检标识，按规定通知有关人员复检；发现不合格时，实行自分，报品管员按《不合格品控制程序》执行。
（1）本批加工的第一件产品/开始工作时；
（2）设备维修调整后以及工艺文件，产品图样变更后加工的第一件产品。
4.1.2.2 班组长/品管员应对加工者的首件进行复检确认。
4.1.2.3 对形成“A”类“B”类质量特性的重要工序，加工者在首件自检合格后，要立即报班组长/品管员进行复检，品管员复检合格并做出复检合格标识后，才能进行批量加工，首件合格标识可在产品上用“√”标识，也可用合格品标签标识。
4.1.3 自检与自制零件加工过程巡查监控
4.1.3.1加工者在零件加工过程中，应对每一零件实行自检。
4.1.3.2车间班组长（兼职品管员）/品管部专职工序品管员，负责进行加工过程巡查监控，督促指导加工者进行加工；及时将出现的质量问题反馈专职品管员/相关主管。
4.1.3.3品管部专职品管员/相关主管，根据现场质量情况，有重点的实施巡查监控，及时处理加工中出现的质量问题。
4.1.4 专检
4.1.4.1加工者在本工序完工自检确认后，应填写零件加工流程卡/派工单/报检单等派工单，交品管员检验，检验结果按表格内容详细填写并签名确认，以作为生产过程中质量状况判定的依据；判定有不合格时，在派工单上注明，此单连同不合格品全批退回车间，生产者进行全检、分类、再重新报检。
4.1.4.2对形成“A”类“B”类质量特性的重要工序，除加工者自检外，班组品管员需对“A”类“B”类项目按检验指导书检验方案进行检验，其余项目由班组长或品管员抽检合格即可转工序。      
4.1.4.3对形成“A”类“B”类质量特性的零件，在最后一道工序加工完成后，需由转工序移交人员转交给品管部专职品管员，对“A”类“B”类项目进行最终检验，按《检验指导书》要求抽检或全检，判为合格的，在报检单上签名确认才能进仓。
4.1.4.4当零件某些工序需发外加工时，由生产部仓库仓管员和采购员填写零件工序外协加工通知单/送货单/订单根据半成品进仓单内容要求，详细填写加工内容/项目、技术要求和材料牌号。发外零件返厂后，由采购员填写发外加工零件收料/报检/进仓单报给仓管员，与派工单一起送品管部检验，检验合格签名确认，将单交回配件仓继续转工序或进成品仓。
4.1.4.5因生产安排等原因，需临时调换零件加工工序时，对于“A”类“B”类工序必须由车间主任在派工单上注明并签字，报工艺人员核准，对于一般工序，只需车间主任在派工单上签名即可生效。转入下工序的加工者或仓管员有责任监督本条例的执行，违例者应拒收。
4.2 进货检验/试验
4.2.1进货检验/试验可考虑在供方处进行质量控制或提供合格证据，确定对进公司物资是进行检验/试验或是进行验证。
4.2.2检验/验证物料，由生产部采购员填写原材料外购件外协件收料/报检/进仓单报检；仓库收料。
4.2.3 检验/验证划分规定，按《产品质量检验/验证计划》执行；按《检验指导书》实施验证/检验。
4.2.4列为验证直接进仓的外协（购）件，由生产部仓库负责验证，验证合格，由仓库管理员在原材料外购件外协件收料/报检/进仓单验证栏上签名，即可办入仓手续。仓库验证可选用核对客观证据的方式如：
（1）核对名称、型号、规格、数量、质量证明；
（2）查验包装是否完整无损；
（3）查验是否有正确标记；
（4）查验实物是否损坏、锈蚀或变质。
4.2.5列为验证并由车间安装组确认的外协（购）件，由仓管员实施验证后，交车间安装组长检查确认，合格时在原材料外购件外协件收料/报检/进仓单上签名，确认合格，方可办理入仓手续。但凡新采纳的供方首批送样的物资，按《产品质量检验/验证计划》规定，在正常情况下是属于以验证方式验收的话，采购员/仓管员必须首先通知品管部，由品管部确认是否仍以验证方式验收。
4.2.6列为检验/试验的外协（购）件，由仓管员实施验证后，交品管部品管员进行检验，检验合格，直接在原材料外购件外协件收料/报检/进仓单签名，即可办理入仓手续。
4.2.7经验证检验，满足要求的物资，仓管员办理进仓手续，分类放置，做好标识。
4.2.8供方应建立零配件合格证制度，并提供质量保证文件（如检验报告、合格证等）。
4.2.9外协（购）件检验、验证过程中，发现的质量问题，记于原材料外购件外协件收料/报检/进仓单，必要时，另写零部件检查记录表交一联给生产部，由生产部反馈给供方，拒收退货由生产部负责处理。按《采购管理程序》和《供方管理程序》执行。
4.2.10当供方对我公司反馈的质量问题有异议时，应在三天内作出回复（急件半天内），协商处理解决。
4.2.11供方收到我公司反馈的质量信息后应及时回复，书面说明产生质量问题的原因，和采取的纠正措施和预防措施，交到品管部。
4.2.12在外协加工零件过程中出现了质量问题，供方应及时通知我方，由我方作出处理决定。对同意返修的零件，供方应制定详细的返修方案，经我方审核同意后才能返修。返工/返修的零配件应作出区分标记，并有返工/返修后的质量检验报告，以方便我公司进行再次检验。
4.2.13供方提供的首批产品、试用品、特定用途产品，由生产部采购员向品管部报检，由采购组发出物料试用跟踪单，分发至相关部门，质量结果返回品管部确认，报请技术部批准，方可投入使用或订购。具体按《产品标识与可追溯性管理程序》进行。
4.3 部装检验/试验
4.3.1按《安装过程检验指导书》执行。安装过程质量检验方式分为重点工序检验、工序巡检、过程巡查等三种；安装过程质量控制程序均由安装工自检，班组长确认报品管部检验签单转序执行。
4.3.2安装工必须严格按安装工艺要求进行装配，并对每一部件实行自检。
4.3.3作业组负责人，负责安装过程质量的巡查和监控，督促检查加工零部件质量，并填写安装过程工序巡检记录表，及时将出现的质量问题反馈专职品管员/相关主管处理。
4.3.4对形成“A”类“B”类质量特性的重要部件，安装工应按安装过程重点工序检验记录表要求进行自检记录，自检合格后向班组长报检。班组长/品管员确认合格再报品管部抽查，判定合格的部件才能转给总装。
4.3.5总装完毕，进行调试合格，由车间品管员填写检验记录，交品管部进行综合性最终检验。
4.4最终检验和试验
4.4.1整机安装完毕由车间安装组先自行调试并记录，只有调试检验合格才能交付最终检验。
4.4.2最终检验和试验由品管部负责实施，最终检验和试验应严格按照《产品检验标准》规定执行。
4.4.3对最终检验和试验合格与否的判明，必须是在确认所检产品（包括进货检验和产品制造过程检验）的所有检验/试验项目均已完成，且结果满足规定要求后，记录表格填写齐全方可作出判明结论。
4.4.4只有在检验、试验计划和相关检验/试验文件规定的各项检验/试验活动，已经圆满完成，且有关数据和文件齐备，并得到其结果符合规定要求的认可，由品管部授权的最终检验人员填写产品合格证/配件合格证，并盖上检验专用章，产品才能发出。
4.4.5产品外观质量缺陷难以返修至顾客满意时，与顾客协商得到顾客批准后，产品才能发出。

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