物品报废管理制度

zmay

一．        目的：
1.1  为了控制产品批量报废，提高个人质量意识，减少公司损失，加强自我监督能力，提高个人责任心，特制定本标准。
1.2        为控制物品的报废活动，加强对报废品的处置管理和物品成本的控制。
二．   范围
2.1  适用于质量保证部下达产品项目批准决定，投入批量生产（包括批量引导）阶段，产品生产以及技术更改过程中产生的自制件、外协件、外购件报废的处置管理。
2.2  适用于报废品的产生、判定、定置到清理出生产现场，直到回收、销毁的全过程。
2.3  适用于公司同的原材料、在产品、产成品、刀具、夹具、检具、工具、设备等所有报废产品物料。
三、    相关术语
3.1    报废品：无法通过返工、返修恢复其预期功效，且不能作为让步处理继续使用的不合格品。
3.2    报废：对报废品进行申报、评审判定、处置、处理等一系列管理活动。
四、   主要部门职责
       4.1   相关部门：初步鉴定产品物料是否存在严重缺陷并开具报废单
        4.2   品质部：根据相关鉴定结果判定是否报废
        4.3   行政部：根据相关材料特性寻找相关废弃物料处理单位（变卖）
        4.4   财务部：负责废品损失及向供应商索赔的核算和资金回笼工作。
4.5   相关部门：报废品所在单位负责报废品的标识、集中存放、保管、记录、定期申报，并对产生报废的责任单位进行初步判定；
4.6   生产管理部：负责制定各种零部件返工工时的计算；负责编制由于产品工废而需增加的物料补充计划；
4.7   采购部：参与外协件、外购件料废的判定，并负责料废品向供应商的索赔工作；
4.8   废品场：负责全部工废品及供应商不愿退回的料废品的接收和处理；
五、    标准内容：
5.1、报废类型：
        5.1.1 因客户工程更改或工艺改进；使原有产品物料报废
        5.1.2 因库存时间过久性能或颜色有差异；导致产品物料报废
        5.1.3 生产制程中或周转过程所出现的不良品；导致产品物料的报废
        5.1.4 品质部在检验过程中发现的不良品
        5.1.5 品质部在做各种破坏性实验时导致的产品物料报废
5.2、报废品的控制：
     5.2.1  如报废品含组件；仓库需退回生产制造部门将可用零件拆除后方可报废。拆下的零件经检验合格后入库；生产制造部方可使用。
     5.2.2  品质部在接到报废单后；对产品物料进行品质判定；物料及单据核对必须在两个工作日内完成。
  5.2.3  如判定产品物料与报废单不符或不合理；则单据退回相关部门重新处理或重填单据。
     5.2.4  如品质部门确认无误则签核单据并送相关部门；财务部核算成本。在报废产品物料上填写报废标识。
     5.2.5  申请部门按照报废单据核准的处理方法；将相关产品物料送到指定的地点报废处理。
     5.2.6  外购的产品物料放于退货区；由采购部统计数据联系供应商办理退货。
5.3、工作流程
5.3.1报废品的预判定：发现不合格品的各单位负责人根据不合格品的状态对其进行预判定，并及时通知最终判定人员对其进行最终判定（一般在发现不合格品后的两个工作日内完成最终判定工作）。通常对不合格产品采取的处理方式有：
a）拒收；
b）返工；
c）返修；  
d）让步；
e）报废。
5.3.2 报废品的判定及记录：
5.3.2.1料废品由发现单位填写《料废通知单》报材料实验人员或回收鉴定人员对其进行最终判定，《料废通知单》上应注明料废品的生产厂家、数量、损失工时及损失费用，如果产生连带件损失，应将连带件的数量、损失工时及损失费用加上；最终判定后由发现单位将所有报废品运送至回收指定位置。
注：发现单位必须将料废品及连带报废品拆解成最小的供货状态。
5.3.2.2工废品由发现单位填写《工废通知单》，交由责任单位主管以上领导或其授权人签字认可后（如果责任单位不认可，由材料实验人员或回收鉴定人员对责任单位进行最终确认），报材料实验人员或回收鉴定人员对其进行最终判定，《工废通知单》上应注明造成工废的责任单位、工废品数量、损失工时、损失费用；最终判定后由发现单位将所有报废品运送至回收指定位置。

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