产品检验控制程序 PDF 7页

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1 目的
为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。
2 适用范围       
适用于进料、制程及最终成品的检验。
3 职责
3.1仓库
负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。
3.2 生产部
负责在制品的生产控制、检验，生产的半成品/成品的送检。
3.3 品质部
负责进料、制程、成品检验，品质稽核及品质检验标准的制订。
3.4 技术部
负责制订原材料、在制品、半成品/成品接收标准，检验过程中的技术支持和协助。
3.5 采购
负责原材料不良时与供应商的联络与处理。
4 名词术语
4.1 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
4.2 进料检验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的检验。
4.3 制程检验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。
4.4 最终检验：是指在生产全部工序结束后，对其生产的半成品或成品的检验。
4.5 全检：质量不完全合乎标准的原材料或器件，其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响，经技术部和相关部门评估风险后，或征得客户意见，同意采用全检等方法进行处理。
4.6 原材料：指生产过程所需要的原料，包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、修理用备件、包装材料等。
4.7 在制品：从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。
4.8 半成品：指经过一定生产过程并已检验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产品。
4.9 成品:指已完成全部生产过程，按规定标准检验合格，可供销售的产品。
4.10 紧急放行：生产急需来不及验证就发放生产部使用，但生产部必须进行全检。
5 作业程序
5.1 进料点收、送检：
委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“待检区”，并需随货附《送货单》，仓库依本公司《物料采购计划清单》之规格、数量点收，核对无误后在供应商《送货单》上盖本公司“暂收专用章”交还送货供应商做暂收动作，填写《来料送检单》转品质部检验。
5.2 进料检验：
5.2.1 IQC接到《来料送检单》后，应于“待检区”抽取待检物料，并依原材料的相关检验标准、《承认书》或厂商《出货检验报告》等进行抽样检验及相关性能测试。  
5.2.2 品管人员于检验时应将结果填写于《IQC日报表》及《来料质量检查报告》。
A.判定合格，即在进料外包装上贴上“合格”标签， 并在《来料送检单》上签字转仓库办理入库手续。
B.若判定不合格，将原材料不合格项填写在《来料质量检查报告》上经过相关部门签字后，根据《供应商质量承诺书》的决议退货，并且在进料外包装上贴上“不合格”标签，全检在进料外包装上贴上“全检”标签，并在《来料送检单》及检验报告上注明全检。检验完成后通知仓库办理入库或退货手续。
5.2.3 正常情况下工作日内当天进料17：00前收到《来料送检单》，当天完成检验，17：00后收到《来料送检单》，需在次个工作日上午下班前处理完毕。
5.2.4对于RoHS材料，IQC须依《订单通知单》注明的RoHS需求，对材料进行检验。
5.2.5若进料为RoHS材料，采购应要求供应商提供《ICP测试报告》，IQC应核对相应材料的ICP测试报告是否合格，必要时品质部将材料委外检验，并要求检验机构出具《检验报告》。
5.3 制程检验：
5.3.1 生产部在每批生产前均需制作首件，填写《首件确认报告表》通知品质部和PIE工程师确认。
5.3.2 品质部以BOM、《IPQC检验作业指导书》等为依据对生产部在制品进行检验或测试。
a.首件检验：生产部每条生产线开始生产或更换产品品种，或调整工艺后生产的第一件产品，经生产自检合格后，由IPQC根据相应的检验标准进行检验，填写《首件确认报告表》；如不合格应要求返工或重新生产，直到检验合格，品质部签字确认后才能批量生产。
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